拟量是表示在一定范围内连续变化的任意取值，跟数字量是相对立的一个状态表示。通常模拟量用于采集和表示事物的电压电流或者等参数。模拟量输入模块是一款可以采集模拟量(如电压，电流，热电偶，热电阻，温度等数值)通过485总线传输到电脑上的智能模块。其通信协议采用MODBUS RTU协议，与工业现场数据采集实现了统一对接，编程起来也很方便。
EMERSON艾默生1C31219G01控制器，模拟传感器：将被测量的非电学量转换成模拟电。
数字传感器：将被测量的非电学量转换成数字输出（包括直接和间接转换）。
膺数字传感器：将被测量的量转换成或短周期的输出（包括直接或间接转换）。
开关传感器：当一个被测量的达到某个特定的阈值时，传感器相应地输出一个设定的低电平或高电平。
在编写 PLC 程序之前，首先应对系统的特点和运行过程进行分析。在一般的工业生产过程中，系统内每台设备开始时均处于初始状态。
初始状态包括：
a．供设备用电的电源正常。
b．设备选择在自动方式，即PLC控制方式。
c．该设备的保护、控制及信号已复位。在确定每台设备均满足初始状态后，由操作员下达起动命令，整个系统从初始状态出发进入起动过程。自检中任一台设备不满足起动的初始条件均不能进行起动操作。在起动过程中各设备状态不断改变，各个单体设备根据工艺流程顺序起动运行，向稳定运行状态前进，最后进入稳定运行状态。稳定运行状态的时间视生产情况确定。当一段生产工作完成后，由操作员操作或由停车条件自动发出停车命令，系统即进入停止过程，待台设备停止完毕后，整个系统又回到了初始状态，等待下一周期。
1）在初始阶段，系统各设备自检发生的故障
a．供电电源或设备不正常。
b．设备控制状态是否选择自动方式。
c．未排除故障。
2）起动故障常见起动故障为起动超时故障，即PLC驱动输出继电器动作，在正常时间内电动机未能相应起动。
3）运行故障在系统运行中，可能出现电动机过载跳闸、自动方式被人为改变、保护人身和设备安全的急停开关动作等突发性事件或故障。以上故障和信号任一种出现，均应将PLC程序立即转入执行停止命令阶段，按程序设定停止生产流程，对于这种需立即中止生产过程的故障，称之为一类故障。
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