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　五轴卧式车铣复合加工中心的总体布局为龙门式热对称结构。由左右立柱、联接梁和工作台底座构成框架式结构，经有限元法计算，五轴卧式车铣复合加工中心使机床大件及整机具有高强度、高刚度、高吸振性的特点。横梁在左、右立柱导轨上移动，由双轴伸交流电机驱动，经左右横梁升降箱、螺母丝杠传动，实现横梁上下移动，在横梁上右侧设置一个数控车削刀架,由交流伺服电机驱动；在横梁上左侧设置一个数控铣削刀架,由交流伺服电机驱动。
 
　　五轴卧式车铣复合加工中心基础件(左、右立柱、横梁、工作台及工作台底座等)均为整体铸造结构，五轴卧式车铣复合加工中心采用高强度低应力铸铁材质，铸后进行焖火、粗加工后经时效处理,使机床具有高强度、高刚度、高抗振性、高吸振性的特性。
 
　　龙门架由左、右立柱及联接梁组成。左右立柱和工作台底座为热对称结构。在刚度匹配标准中，龙门架的X向刚度和扭转刚度分配占较大的比例，新型双柱立式车床立柱较传统立柱在X向上加宽，增强加工零件尺寸方向上的刚度，确保加工零件的尺寸精度，为保证龙门架的抗扭刚度，左右立柱中采用斜筋排布，经计算机的有限元优化设计，保证龙门框架具有足够的刚度和强度。在龙门架的上部有左右升降箱由双轴伸交流电机驱动，通过齿轮副和蜗杆蜗轮副及双丝杠使横梁作升降移动。
 
　　五轴卧式车铣复合加工中心主传动由一套立式直流主电机驱动，主电机与主传动箱通过变速箱传动经立轴机构变速结合主电机调速，实现车削时所需的转速范围。变速箱采用立轴二级变速箱。
 
　　五轴卧式车铣复合加工中心二级变速由电磁滑阀控制油缸油路来变换，为防止变速油缸卸压，在控制油路上设有压力继电器、蓄能器及液压锁机构，确保变速工作可靠，变速箱中全部齿轮采用淬火磨削工艺，从而使主轴获得必要进给转速。以及高的传动精度及传动效率，并降低传动的振动与噪声。

　大飞机一般是指起飞总重超过100t的运输类飞机，包括军用大型运输机和民用大型运输机，也包括一次hang程达到3000km的军用或乘座达到100座以上的民用客机[1]。从地域上讲，我国把150座以上的客机称为大客机，而国际hang运体系习惯上把300座以上的客机称作“大型客机”，这主要是由各国的hang空工业技术水平决定的。
　　
　　以我国目前自行设计的C919型大飞机机体为例，其复合材料用量占15%，铝锂合金占15.5%，其余为高强钢和钛合金等材料。因此在大飞机机体制造过程中，以切削、成型、连接、装配等技术为主[2]，而作为hang空发动机（包括大飞机用大涵道比涡扇发动机）制造技术中重要组成部分的特种加工技术所占比例较小。但是不能据此得出大飞机机体制造过程中特种加工不重要的结论。相反，特种加工技术也是大飞机机体制造技术中的一个不可缺少的组成部分，大飞机机体制造中需要特种加工技术的必要性表现在以下几个方面。
　　
　　（1）大飞机机体结构中仍包括相当数量的复合材料、钛合金等不易进行机械切削加工的材料，通过特种加工技术，更易于实现这些材料的成型。
　　
　　（2）大飞机机体结构中也具有相当数量的干涉性、大去除量、高深径比、薄壁等类型的特征结构，采用特种加工技术或与其他加工技术相结合的特种加工技术，对实现此类特征结构的加工有着突出的作用；
　　
　　（3）大飞机机体的制造技术不仅包括飞机结构件的制造，还包括了飞机结构件制造所需要的模具和工装的制造，在这些方面，特种加工技术具有广泛的应用空间。
　　
　　（4）在大飞机机体的制造中，需要综合考虑安全、寿命、环保和成本等方面的因素，在制造过程中合理地结合特种加工技术，有利于提高加工效率和精度，以及降低加工成本，并满足大飞机的一些特殊功能件的需求。
　　
　　在特种加工技术领域中，电加工技术属于在大飞机机体制造中应用较少的类别。下文即以电加工技术为例，阐述了目前大飞机机体研制和生产中电加工技术的主要应用对象和范围，介绍了电加工技术在实施过程中的重要性和特点，并对以电加工技术为例的特种加工技术在大飞机机体研制和生产中的进一步推广和发展提出了相应的建议。

　电火花成型加工是在工件与工具之间存在一定绝缘介质的条件下，利用两极之间产生的脉冲性火花放电的电腐蚀现象，使导电材料（工件）被去除而达到加工目的的工艺方法。电火花成型加工也属于热熔加工，会在加工表面生成一定厚度的再铸层，再铸层的厚度与电流、波形等工艺参数有关。电火花加工也是非接触加工，加工过程无加工应力，可以在薄壁件等易变形零件的特征结构加工中采用，但电火花加工的电极会产生损耗，多次使用后会影响加工质量。在电火花加工成型技术方面，主要包括电火花成型技术和线切割成型技术两个类型，以及可视为表面改性或增量成型的电火花表面合金化技术。
　　
　　（1）电火花成型技术。

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　　电火花成型技术主要用于大飞机机体中具有合适尺寸的由难切削材料制成的特殊结构的制造。如中央操纵机构和舵面之间机械的传动装置中的摇臂和传动拉杆中的型腔，飞机燃油系统和滑油系统中的喷嘴和导管连接头，飞机环控系统中液压传动系统组件等。
　　
　　电火花成型技术用于这些构件进行加工时，主要表现出以下特点：
　　
　　a.电火花成型技术的加工精度高，zui高可达±0.01mm，加工表面质量好，一般精加工时均在Ra0.8~1.6μm的范围内[4]；
　　
　　b.电火花成型技术主要用于具有复杂结构的零部件的特征成型，所针对的材料主要为高强钢和钛合金等材料，这些特征结构通常具有一定的干涉性，且精度要求较高；
　　
　　c.电火花成型加工过程中，需要根据所加工零件的材料，对电极材料进行选择，如加工钛合金时，优先选用石墨为电极材料，避免加工过程中电极材料对零件产生污染；
　　
　　d.电火花成型技术经常与其他加工工艺相结合[5]，在一些特征结构的加工中，常用电火花成型技术进行zui后的精加工，并达到清棱、清角等效果；
　　
　　e.电火花成型技术在大飞机结构件制备所需的模具、夹具等附属装置的加工中，应用极为广泛，是型腔、型面和配合部分的主要加工工艺方法之一[6]。
　　
　　（2）线切割成型技术。
　　
　　线切割成型技术主要用于大飞机合适尺寸的无干涉构件的成型切割和相关构件模具与工装的切割。线切割成型技术的本质为线电极的电火花放电加工，其加工特点与电火花成型技术相类似，在加工可达性方面稍差，在进行开敞性内封闭结构的切割时，需要预先加工的穿丝位置，但其加工效率明显优于同等功率的电火花成型机床，zui大切割效率可达700mm2/min，并且zui佳表面粗糙度可达Ra0.02μm，加工精度可达±0.002mm，同时准备时间短，使用成本也较低，因此多用于中间和zui终加工工序。
　　
　　（3）电火花表面合金化技术。
　　
　　此外，可视为电火花加工技术反向延伸技术的电火花表面合金化技术也是大飞机结构功能件表面改性中应用较多的一种工艺，其本质是将一种作为电极的导电材料在另外一种作为基体的导电材料的表面进行合金化冶金反应，形成一种新的合金层[7]。从而改变或提高作为基体的导电材料的表面质量、表面硬度及其他特性的工艺方法。通过此技术，能够有效地提高零件的表面性能，如耐磨性、防腐蚀性、增强表面硬度等性能，从而达到使零件减重、延寿和增进使用性能的目的。
　　
　　电火花表面合金化技术主要用于起落架收放作动筒、襟翼作动筒、环控系统摇臂等具有耐磨需求的功能件的表面改性。

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