某稀土尾矿预富集联合工艺选矿研究MYK58

一、矿石性质

试验矿样取自西南某典型稀土矿尾矿，较易泥化。破碎至－2mm后对试样进行主要化学成分分析和主要矿物组成分析，该稀土尾矿中REO含量为1.44%，稀土矿物主要为氟碳铈矿，是要回收的主要目的矿物；独居石少量，说明试样中的稀土主要为轻稀土。CaF2和BaSO4含量分别为11.39%、8.89%，氟主要以萤石形式存在，钡主要以重晶石形式存在，可进行综合回收。

二、试验结果与讨论

氟碳铈型稀土矿的选别加工主要采用重选、磁选、浮选等方法。试样中目标矿物氟碳铈矿及需综合回收的萤石、重晶石含量较低，单一的重选或磁选工艺难以达到预期效果。对其进行单一浮选和磁选、重选、浮选的联合工艺选矿试验。

1、单一浮选试验

单一浮选采用1粗1扫流程优先浮选REO，捕收剂为改性羟肟酸，对试样进行全泥浮选试验。试验结果表明，采用单一浮选流程能够有效实现稀土矿物的分离、富集，稀土精矿REO品位为8.10%、回收率为84.58%。但单一浮选工艺存在两个弊端，一是浮选药剂成本较高，二是萤石、重晶石没有得到综合回收。

2、重选—磁选联合流程试验

重选采用摇床，磁选采用高梯度磁选机，磁场强度为960kA/m。为避免过磨，对其进行预先筛分—磨矿预处理。试验结果显示，重选—磁选工艺获得的稀土精矿中REO品位为19.40%、回收率为82.48%，氟钡精矿中CaF2品位为33.68%、回收率79.59%，BaSO4品位为21.63%、回收率65.57%，能够实现氟碳铈矿、萤石、重晶石与脉石矿物的初步富集，但分选效果不佳。重选尾矿中细粒级的萤石、重晶石等损失较大，损失在尾矿中CaF2达16.42%，BaSO4损失率达26.77%。

3、磁选—重选联合流程试验

利用稀土矿物的弱磁性及萤石、重晶石和脉石矿物的非磁性，磁选—重选联合流程试验采用磁选实现稀土矿物的分离，尾矿通过重选富集萤石、重晶石。磁选仍采用磁场强度为960kA/m的高梯度磁选机进行1粗1扫磁选，重选采用摇床进行。结果表明，高梯度磁选能够较好的实现氟碳铈矿的有效富集。试验获得产率为12.61%、REO品位为11.04%、回收率高达97.55%的稀土精矿。但采用摇床重选抛除磁选尾矿中的脉石矿物时，同样存在着细粒级的萤石、重晶石损失较大的问题，脉石中CaF2和BaSO4损失率分别为8.50%，20.67%，且重选设备占地面积较大，不利于厂房的布置。

4、磁选—浮选联合流程试验

为了解决重选工艺中细粒级萤石、重晶石损失大的问题，采用浮选代替重选进行磁选—浮选联合流程试验，以期在保证REO回收率的同时提高萤石、重晶石回收率。磁选采用磁场强度用960kA/m的高梯度磁选机、重选采用摇床进行，磁选—浮选联合流程试验可获得产率为12.61%、REO品位为11.04%、回收率为97.55%的稀土精矿和产率为20.62%的氟钡精矿，其中CaF2含量为43.72%、CaF2回收率为79.23%，BaSO4含量为37.26%、BaSO4回收率为86.61%，同时可抛除产率66.77%的脉石，脉石中REO损失率仅1.72%，CaF2损失率为17.19%， BaSO4损失率为7.07%。说明高梯度磁选尾矿采用浮选代替重选可以较好地解决细粒级萤石、重晶石在尾矿中损失较大的问题，是适用于该类型稀土尾矿较优的初步选别工艺，为进一步的稀土选别和萤石、重晶石的综合回收奠定了基础。

通过对以上四种选矿工艺的试验研究，综合分析比较发现，磁—浮选联合工艺流程更能实现稀土尾矿中稀土矿物的初步富集，提高萤石、重晶石的综合回收利用率，并且该工艺具有处理量大、绿色环保、生产成本低的优点，是实现该稀土尾矿较好富集的最佳方法。热线咨询：0371-67772626

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